Читать «Перелом. Часть 3» онлайн - страница 95

И вот - от многорезцовых станков, которыми управлял человек, мы начали понемногу двигаться к полуавтоматам и даже автоматам - в последних сменой заготовок занимались манипуляторы. Все эти хитрые приспособления, что мы разработали для станков с ручным управлением - головки с несколькими резцами, зажимы, дополнительные шпиндели - мы применяли и в автоматах, но в них добавлялся блок управления. Первые блоки, как я упоминал в начале главы, были чисто механическими, каждый исполнительный механизм - включения и отключения, подачи - управлялись кулачками и штифтами, а количество проходов - храповыми механизмами.

Но автоматы требовали сложной подготовительной работы - ведь все действия человека требовалось повторить в этой механике. Для наладки автомата рисовалась циклограмма обработки детали - проточки, переходы, смена инструмента, затем на ее основе изготовлялись кулачки - для этого требовалось рассчитать сектора, в которых каждый из кулачков будет толкать непосредственно свой исполнительный механизм - резец, зажим - или элементы его управления, затем наделать заготовок в виде шайбы, просверлить в них отверстия, с помощью которых кулачки будут насажены на общий вал командоаппарата, и напильником оформить внешнюю поверхность кулачка согласно профиля его циклограммы.

Расчерчивание и подготовка кулачков (а при необходимости в повышении мощности - и рычагов) занимало несколько дней, а сама наладка станка - установка кулачков командоаппарата, проверка работы, рихтование - в среднем два-четыре часа, и это если все было более-менее правильно рассчитано и изготовлено. Мы поначалу делали автоматы, рассчитанные на изготовление совсем уж простых деталей - с парой-тройкой поверхностей и переходов. Тренировались. Но и то наладка станка занимала почти два часа, а весь процесс - несколько суток. Для одной детали. А затем в процессе работы шли постоянные подналадки - особенно если кулачки истирались - поначалу для задания глубины проточки они толкали непосредственно резцы, поэтому нагрузки были довольно большими, а поверхности - недостаточно закаленными. Затем мы стали применять рычаги - это уменьшило нагрузки на сами кулачки, но повысило неточность изготовления - оси рычагов понемногу истирались, да и точность изготовления этих промежуточных элементов вносила погрешности в передаче траекторий. Снова вернулись к управлению непосредственно от кулачков, но теперь их поверхности закаливались и защищались износостойким напылением. Точность в таких системах достигла десятой доли миллиметра. Но уж очень муторно было и проектировать, и затем поддерживать их работу. А ведь для обработки другой детали, или для добавления новых операций в обработку уже существующей, требовалось менять кулачки - все или частично. Кропотливая работа. Даже несмотря на то, что вскоре мы начали делать несколько управляющих валов для раздельного управления, скажем, продольной и поперечной подачей - погрешность немного выросла из-за механической синхронизации этих устройств, так что некоторые поверхности приходилось дотачивать вручную.