Читать «Перелом. Часть 3» онлайн - страница 93

А в начале февраля 1942го Дмитрий выполнял норму на 800 процентов. Тут одной сосредоточенностью уже не обойдешься - нужно включать соображалку. Соображалка у Дмитрия работала - он придумал и сделал приспособление, которым можно было зажимать сразу три детали. Но дальше повысить производительность не получалось - при увеличении подачи ломались фрезы на его горизонтально-фрезерном станке. Тогда Дмитрий покумекал, поколдовал с инструментальщиками - и получил спецфрезы, которые могли делать сразу несколько проточек за один проход - производительность повысилась до 1480 процентов, причем он работал уже на двух станках и еще на одном обучал девчушку. К концу февраля он стал выдавать норму в 5751 процент - на одном станке стояли три фрезы, на двух - по одной - и Дмитрий перемещался между двумя станками - пока на одном шла автоматическая подача, он на другом менял заготовки и запускал обработку, да еще присматривал, как идут дела у его ученицы. Сорок норм в смену. Один иностранный корреспондент так и назвал этот трудовой подвиг - "Тайна сорока норм". И это был не единичный пример. Так, на том же УВЗ к марту уже 32 человека выдавали по десять и более норм за смену, два токаря выполняли норму на 2800 процентов - то есть выдавали 28 норм, а один фрезеровщик - так вообще - 12611 процентов - работал за 126 человек ! Все эти подвиги широко освещались в печати, так что мы были в курсе, а потом, когда наладился канал обмена опытом, мы получили и подробности, многие из которых мы также применяли на практике.

Но и до этого мы наращивали интенсивность и гибкость металлообработки. Вскоре мы перешли к настраиваемым резцедержателям, в которых положение резцов можно было регулировать по положению вправо-влево и по выдвижению глубже-мельче - стальными прокладками и клиньями на винтах. То есть появилась возможность настраивать длину и глубину обработки конкретной поверхности без перепроектирования оснастки. А так как износ резцов шел с разной интенсивностью, рабочему приходилось каждые десять-двадцать-пятьдесят деталей - в зависимости от обрабатываемой стали - пододвигать и снова закреплять, а то и заменять отдельные резцы. Но эти потери времени были гораздо меньше по сравнению с обработкой одним резцом последовательно каждой поверхности. С введением же сменных резцедержателей простои станков на подналадку сократились - отдельный работник выставлял резцы на своем рабочем месте и потом передавал держатель станочникам, которые заменяли его и продолжали работу, тогда как настройщик выверял переданные ему взамен резцедержатели - замерял вылет режущих кромок, при необходимости подвигал винтами резцы вперед, а то и заменял их на новые, а притупившиеся отдавал на переточку.