Читать «Большая Советская Энциклопедия (ИЗ)» онлайн - страница 163

  Эффективность И. р. характеризуется коэффициентом разделения a. Для смеси двух изотопов  где С¢ и (1 — C' ) — относительные содержания лёгкого и тяжёлого изотопов в обогащенной смеси, а С¢¢ и (1 — С¢¢ ) — в первичной смеси. Для большинства методов a лишь немного больше единицы, поэтому для получения высокой изотопной концентрации единичную операцию И. р. приходится многократно повторять. Только при электромагнитном разделении a составляет 10—1000 за 1 цикл разделения. Выбор метода И. р. зависит от свойств разделяемого вещества, требуемой степени разделения, необходимого количества изотопов, экономичности процесса (при значительном масштабе производства изотопов) и т. п.

  Газовая диффузия через пористые перегородки. Газообразное соединение разделяемого элемента при достаточно низких давлениях ~ 0,1 н/м ² (~10^-3 мм рт . ст .) «прокачивается» через пористую перегородку, содержащую до 10⁶ отверстий на 1 см ² (рис. 1 ). Лёгкие молекулы проникают через перегородку быстрее тяжёлых, так как скорости молекул обратно пропорциональны квадратному корню из их молекулярного веса (см. ). В результате газ обогащается лёгкой компонентой по одну сторону перегородки и тяжёлой — по другую. Если разница в молекулярных массах очень мала, то необходимо повторение этого процесса тысячи раз. Количество операций разделения n определяется соотношением: q = aⁿ , где q — необходимая степень разделения. На этом методе основана работа гигантских газодиффузионных заводов для получения ²³⁵ U из газообразного UF₆ (a ~ 1,0043). Для получения необходимой концентрации ²³⁵ U требуется около 4000 единичных операций разделения (рис 2 ).

  Диффузия в потоке пара (противопоточная масс-диффузия). И. р. происходит в цилиндрическом сосуде (колонне), перегороженном вдоль оси диафрагмой, содержащей около 10³ отверстий на 1 см ² (рис. 3 ). Газообразная изотопная смесь движется навстречу потоку вспомогательного пара. Вследствие градиента (перепада) концентрации газа и пара в поперечном сечении цилиндра и бо'льшего коэффициента диффузии для лёгких молекул происходит обогащение лёгким изотопом части газа, прошедшего сквозь поток пара в левую часть цилиндра. Обогащённая часть выводится из верхнего конца цилиндра вместе с основным потоком пара, а оставшаяся в правой половине часть газа движется вдоль диафрагмы и отводится из аппарата. Пар, проникший в правую часть, конденсируется. На разделительных установках, состоящих из нескольких десятков последовательно соединённых диффузионных колонок с испаряющейся жидкостью (ртуть, ксилол и др.), разделяются в лабораторных масштабах (до 1 кг ) изотопы неона, аргона, углерода, криптона, серы (рис. 4 ) .

  Термодиффузия. Термодиффузионная разделительная колонка состоит из двух коаксиально расположенных труб, в которых поддерживаются различные температуры (рис. 5 ). Разделяемая смесь вводится между ними. Перепад температур DТ между поверхностями труб создаёт диффузионный поток, что приводит к появлению разности концентрации изотопов в поперечном сечении колонки (см. ). Одновременно перепад температур приводит к возникновению конвективных вертикальных потоков газа (см. ). Вследствие этого более лёгкие изотопы накапливаются у горячей поверхности внутренней трубы и движутся вверх. Коэффициент разделения  где g — постоянная термодиффузии, зависящая от относительной разности масс изотопов, а T = (T ₁ + T ₂ )/2. Термодиффузионный метод позволяет разделять изотопы как в газообразной, так и в жидкой фазе. Возможный ассортимент разделяемых изотопов шире, чем при разделении методом газовой диффузии или диффузии в потоке пара. Однако для жидкой фазы a мало. Метод удобен при И. р. в лабораторных условиях вследствие простоты, отсутствия вакуумных насосов и т. д. Этим методом был получен Не с содержанием 0,2% ³ He (в природной смеси 1,5×10^-5 %), изотопы ¹⁸ O, ¹⁵ N, ¹³ C, ²⁰ Ne, ²² Ne, ³⁵ Cl, ⁸⁴ Kr, ⁸⁶ Kr с концентрацией > 99,5%. Термодиффузия использовалась в промышленном масштабе в США для предварительного обогащения ²³⁵ U перед окончательным разделением его на электромагнитной установке. Термодиффузионный завод состоял из 2142 колонн высотой 15 м .