Читать «До и после Победы. Книга 2. Становление.» онлайн - страница 15

После того, как испытуемый образец как следует протрясут на этом устройстве для пыток, его снимали и тщательно изучали поверхности, соединения, уплотнения - не возникло ли где малейших проминаний, через которые вскоре потечет масло или будут прорываться продукты сгорания, не возникли ли на полированных поверхностях задиры, говорившие о недостаточном учете температурного расширения или о появлении стружки - высматривали через увеличительные стекла и микроскопы каждый миллиметр конструкции. И по результатам меняли конструкцию отдельных элементов, что-то усиливали - делали толще или добавляли ребра жесткости, повышали поверхностную жесткость отдельных участков поверхностей - напылением металлов или закалкой - и снова пропускали агрегат через "пыточную". Мы наращивали конструкторский опыт - пока человек не пощупает, не прочувствует все на своем горбе - ему сложновато представить все возможные тонкости и ньюансы работы конструкции, отчего могут появляться досадные ляпы - не учел возможного бокового момента - а деталь из-за него и разлетелась, хотя и была вроде бы спроектирована по всем правилам. Вибростенды стали отличной учебной партой для нашего подрастающего конструкторского "молодняка" от двадцати до шестидесяти.

Длительность проверок также была различной - от нескольких минут до дней и - уже до почти до конца доведенных образцов - даже недель. Тестируемый образец трясло на неимоверных "ухабах", которых ему вряд ли придется встретить на своем пути ну или по-крайней мере с такой скоростью - но эта проверка давала возможность гарантировать ресурс тех же вездеходов до пяти лет, а так они служили при надлежащем уходе и обслуживании и по двадцать, и по тридцать лет.

Большую роль сыграли инструментальщики - они совместно с конструкторами разработали и изготовили специнструмент, технологическую оснастку и измерительные калибры, которые позволяли выполнять обработку деталей быстрее и с большей точностью. Введение контроля на каждом этапе работ позволило выявлять брак на ранних стадиях изготовления мотора, и сборщикам не приходилось тратить время на доделку конкретных экземпляров двигателя - ломом и такой-то матерью. Причины брака тут же разбирались совместно с рабочим, мастером и контроллером, что позволяло постоянно повышать квалификацию рабочих - мастер указывал, на что надо обратить внимание при изготовлении и почему - поджимать рукоятку зажима резче, чтобы деталь хорошо захватилась зажимом, или подводить резец только с одной стороны, чтобы убрать ошибки из-за люфта со стороны базы измерений. Это требовало времени на этапе освоения новой продукции, но очень много экономило на последующих этапах - и времени и материалов. Уже через две недели после начала работ по новой модели или детали брак снижался с 70 до 20 процентов и мог быть еще снижен по некоторым деталям вплоть до пяти процентов, а по некоторым деталям от мастеров начинали идти предложения по изменению оснастки или технологии изготовления с указанием причин - почему сейчас идет брак и как их предложение изменит ситуацию. Затем они совместно с конструкторами рассматривали предложение и при необходимости меняли технологии и инструмент. Переданная в мастерские оснастка и документация позволила быстро наладить выпуск моторов рабочими со средней и ниже квалификацией - грамотная организация труда снизила требования к квалификации персонала, позволив включить в создание моторов больше людей. Причем их обучение продолжалось параллельно производственной деятельности, хотя и требовало много времени.