Читать «Перелом. Часть 3» онлайн - страница 116

Тут главной проблемой было состыковать их с движителями, для которых мы поначалу активно приспосабливали паровозы - перевозки все-равно практически встали, и мы использовали их паровые машины для создания механической энергии, которой и вращали не только электрогенераторы, но и компрессоры. Ведь каждый паровоз мог выдать несколько сотен, а то и пару тысяч лошадей - грех было не использовать такую мощь. Тут проблемой было передать всю эту мощь на несколько компрессоров - последние требовалось надежно зафиксировать, а также создать прочную механическую передачу. Конструкции были разными. Где-то использовались ременные передачи, где-то - карданные, а где-то валы компрессоров подключались напрямую к ведущей оси паровоза - пара компрессоров - снаружи и один-два поменьше - под паровозом. В итоге к середине сорок второго мы получали в минуту более двух тысяч кубометров воздуха, сжатого до шести атмосфер - а это две тысячи киловатт станочной энергии как минимум для двух тысяч станков и десятка тысяч пневматических приспособлений и подъемных механизмов. И это в дополнение к тем системам, что были установлены в БССР до войны - а это еще столько же мощности. То есть пневматикой была обеспечена почти пятая часть нашего станочного парка.

Правда, широко использовать пневмоприводы мы стали не от хорошей жизни - не хватало электромоторов - тут и нехватка цветного металла для обмоток - мы использовали даже дюралюминий с самолетов и танковых дизелей, и недостаточные мощности по выплавке и прокатке электротехнической стали. Поэтому в сорок втором наши конструктора - зачастую студенты хорошо если второго курса - ставили пневмодвигатели куда только можно. Причем предпочитали не поршневые, а ротационные - в первых требовались цилиндры, поршни, коленвалы, тогда как во вторых все просто - корпус из чугуна и эксцентрично расположенный ротор с лопатками из текстолита - воздух давил не на поршни, а на лопатки, которые из-за этого смещались, заодно вращая и ротор, а после совершения оборота походили к выпускному отверстию и выпускали свою порцию сжатого воздуха, тогда как ротор продолжали толкать другие лопатки. КПД был практически одинаков, зато уменьшался вес и трудоемкость изготовления, а трение было достаточно мало - коэффициент трения текстолита по чугуну при смазке - всего 0,07. При диаметре ротора 25 миллиметров он мог вращаться со скоростью в 10 000 оборотов в минуту, при 65 миллиметрах - 3500 оборотов. С такими двигателями машинка для сверления отверстий диаметром до 8 миллиметров при давлении 5 атмосфер выдавала 200 ватт мощности, работала при 2000 оборотах в минуту и весила всего 1,8 килограмма, расходуя полкубометра в минуту, причем на сверление одного отверстия в металле толщиной миллиметр она затрачивала четыре сотых секунды, а на сантиметр - одну десятую - мы массово применяли такие машинки для автоматической рассверловки в стендах - там можно было от одного двигателя задействовать несколько сверл одновременно, главное чтобы они располагались рядом.