Читать «Перелом. Часть 3» онлайн - страница 109

- Надо все-таки переходить на вертикальную ориентацию заготовки - тогда она будет падать хвостом, а не горизонтальными поверхностями, соответственно отскок будет не таким большим и зажим сможет ее подхватывать.

Так и поступили. Станок никто портить не дал, ну так мастера сделали новый. Ему не требовалось длинного рабочего стола, поэтому каркас сварили все из тех же стальных труб. Ну и несколько направляющих длиной десять сантиметров - их просто взяли от одного из уже устаревших станков, разрезали на части нужной длины, отстрогали поверхности, восстановив их работоспособность, ну а чтобы уменьшить вес механизмов в верхней части станка, вместо механического кривошипного привода применили электромуфту, которой и делали реверс, когда после рабочего хода вниз головка с протяжкой поднималась вверх.

Схема получилась легкой и прочной - если в обычных протяжных или строгальных станках рабочая головка ходила только по двум направляющим, то в новом станке она находилась внутри каркаса из четырех направляющих, то есть поддерживалась уже со всех четырех сторон. Конфигурация режущих инструментов позволяла дополнительно облегчить конструкцию. Напомню, затвор АК представляет собой цилиндрический стебель длиной сантиметров семь с проточками и головку, на которой находятся выступы, расположенные перпендикулярно друг другу, с восемью продольными поверхностями - горизонтальными и вертикальными. Соответственно, наши конструктора обрабатывали все эти поверхности за один проход, для чего головка станка имела восемь протяжек. И, так как они резали поверхности, находившиеся на противоположных сторонах затвора, усилия компенсировались - пусть и не полностью, так как и длина, и количество поверхностей все-таки различалось. Тем не менее, это существенно снижало боковые нагрузки на головку и, соответственно, на конструкцию всего станка.

В общем, сам-то станок сделали к началу лета сорок третьего, и потом три месяца конструировали и отлаживали автоматическую смену заготовок. Теперь заготовка подавалась вертикально, попадала в гнездо зажима, там зажималась губками и ими же центрировалась. Сначала сделали было кассетную подачу, когда рабочий набивал десятью затворами длинную плоскую кассету из двух направляющих, вставлял в приемник - и уже из нее заготовки последовательно попадали в зажим - для этого станок имел разжимающий механизм, который разводил стенки кассеты в стороны, высвобождая замки каждой детали, так что из станка кассета выходила в виде двух стальных лент с торчащими снизу выступами замков. Но вскоре и это упростили - просто ввели виброжелоб, по которому заготовки спускались к рабочей зоне - рабочему требовалось лишь подкладывать в него новые заготовки.

Основной проблемой стало автоматическое ориентирование заготовок. Ведь протяжки рассчитаны на обработку только своих поверхностей, и если ей под резец попадется чужая - деталь будет испорчена. Да и своя поверхность должна попасть так, чтобы она оказалась строго параллельна режущим кромкам протяжек. Когда заготовки зажимали вручную в первых вариантах станка, это решалось просто - одна из поверхностей была уже обработана, и рабочий просто поворачивал затвор, прикладывая эту базу к плоской неподвижной поверхности зажима - и зажимная губка лишь поджимала другую - еще необработанную - сторону - она обрабатывалась на других станках, но верхние плоскости таким образом были сориентированы по базе, относительно которой и шла их обработка. Сейчас же все стороны выступов были еще не обработаны, соответственно, по ним нельзя было забазировать заготовку. И не забазируешь - ведь предполагалось, что станок и будет обрабатывать все эти поверхности за один рабочий ход. Требовалась другая база.